Quando Metalplasma, società controllata del Gruppo Gabrielli, si è trovata a dover gestire cinque sistemi di taglio laser prodotti da quattro diversi costruttori, la soluzione è stata adottare un unico software CAD/CAM: Almacam. Risultato: Programmi CNC trasferibili da una macchina all’altra in meno di un minuto e un unico cruscotto di controllo per l’intera officina.
Intervista con Claudio Biondaro
Claudio Biondaro, Direttore General di Grabrielli Group
La storia di Metalplasma: dall’artigianato all’eccellenza high‑tech
Fondata oltre 40 anni fa in Italia, Metalplasma è cresciuta da una tradizionale officina di carpenteria metallica a un partner industriale completamente integrato e oggi rappresenta un membro chiave del Gruppo Gabrielli.
Ciò che era iniziato come un’attività artigianale locale si è trasformato in un ambiente produttivo ad alta tecnologia, che si estende su 15.000 m² ed è dotato di macchinari all’avanguardia e sistemi robotizzati. Dal taglio laser e piegatura alla saldatura robotizzata e all’assemblaggio, Metalplasma gestisce l’intera catena produttiva sotto un unico tetto, offrendo precisione, flessibilità e qualità costante ai clienti dei settori industriali più esigenti.
È così che Metalplasma è arrivata a utilizzare cinque laser diversi Bystronic, CY Laser, Messer e TRUMPF una diversità che genera sfide quotidiane nella programmazione. Come spiega Claudio Biondaro, Direttore Generale del Gruppo Gabrielli:
In un’azienda come la nostra, la scelta tecnologica è sempre guidata dalle esigenze produttive: formato, materiale, spessore. Selezioniamo la macchina da taglio più adatta al lavoro da svolgere, non quella presente nel catalogo di un unico produttore. Tuttavia questa scelta comporta una complessità: quattro sistemi di controllo, quattro logiche di programmazione, quattro modi diversi di fare la stessa cosa.
Gestire più macchine, moltiplicare i vincoli
Gestire diverse macchine laser di produttori differenti genera una complessità quotidiana. Ogni sistema ha la propria logica di programmazione, i propri formati e la propria interfaccia, costringendo i team a ripetere le stesse operazioni in modi diversi. Questo aumenta i tempi di programmazione, il rischio di errori e rende la formazione più impegnativa.
La sfida è operativa: questa frammentazione limita la flessibilità e rende più difficile bilanciare i carichi di lavoro o reagire rapidamente.
Utilizzare un’unica soluzione CAM per programmare tutte le macchine era l’unico modo per affrontare direttamente questo problema.
Una soluzione che ne sostituisce quattro: come Almacam ha trasformato il lavoro quotidiano
Abbiamo scelto le macchine migliori. Di conseguenza, abbiamo dovuto scegliere anche il miglior software per programmarle !
Denis Stangherlin, responsabile dell’ufficio tecnico, descrive un cambiamento netto:
Prima, trasferire un programma da una macchina all’altra era un’operazione lenta e manuale. Ogni sistema aveva una propria logica. Ora, con Almacam, puoi lavorare in un unico ambiente e reindirizzare un programma di taglio verso un’altra macchina in meno di 30 secondi.
Il software CAD/CAM e di nesting sviluppato da Alma offre un ambiente unificato, pur mantenendo configurazioni specifiche per ciascuna macchina e tabelle di taglio dedicate. Il risultato è un unico sistema di programmazione in grado di gestire l’intero parco macchine.
Almacam opera come un ambiente aperto in grado di scambiare dati con ERP, MES e altri sistemi informativi aziendali. Importazioni ed esportazioni sono completamente configurabili, adattandosi ai flussi di lavoro di Metalplasma e non il contrario.
In un contesto in cui i lotti produttivi si riducono e i tempi di consegna si accorciano sempre di più, questa flessibilità non è più solo un vantaggio competitivo: è una condizione essenziale per restare sul mercato.
Non abbiamo sostituito le nostre macchine e non abbiamo standardizzato tutto su un unico produttore. Abbiamo semplicemente collegato ciò che già avevamo.
Meno regolazioni, maggiore efficienza, zero colli di bottiglia: i numeri alla base della trasformazione
Ogni nesting generato nel software è compatibile con tutte e cinque le macchine. Grazie a regole basate su materiale e spessore, lo stesso piano di taglio può essere validato e inviato a qualsiasi macchina in pochi secondi, anziché in ore.
Per un centro servizi come Metalplasma, questo significa tempi di preparazione ridotti, migliore rendimento della lamiera e la possibilità di riequilibrare il carico di lavoro tra le macchine in tempo reale. Quando una macchina è occupata o ferma, la produzione non si blocca: il lavoro viene semplicemente spostato su un’altra macchina. È questo tipo di resilienza operativa che fa la differenza quando si gestiscono contemporaneamente settori molto diversi tra loro, come vetro, imballaggi, componenti industriali e trasporto cavi.
Sicurezza e qualità due priorità che Metalplasma pone prima dei volumi sono ulteriormente rafforzate dalla standardizzazione introdotta da Almacam. Grazie a una logica di programmazione unificata, il rischio di errore umano nella conversione tra sistemi diversi viene praticamente eliminato.
La storia di Metalplasma dimostra chiaramente che la trasformazione digitale non richiede di ripartire da zero.