Programmazione delle macchine di ossitaglio con il software Almacam Cut

Con il taglio al plasma, l’ossitaglio è una delle prime tecnologie di taglio servite dai software di Alma all’inizio degli anni ‘80. Alma è infatti particolarmente presente nei settori che utilizzano la lamiera spessa e presso i terzisti che la lavorano. Alma ha innovato rapidamente per ottimizzare i metodi di programmazione propri all’ossitaglio: programmazione in multi-cannello con nesting intelligente, programmazione degli smussi, riduzione del numero di piercing sulla lamiera, presa in considerazione dei vincoli termici durante il taglio, ecc.

Il processo tecnologico

L’ossitaglio è un processo di taglio per ossidazione del metallo che si avvale della propulsione di un getto d’ossigeno puro, combinato a una fiamma di riscaldamento (ossigeno-gas) per la quale possono essere utilizzati gas come l’acetilene o il tetrene. Il getto di ossigeno è spinto su un punto del pezzo preriscaldato a una temperatura di fusione attorno a 1300°C. Il taglio è il risultato della rapida ossidazione sotto il getto d’ossigeno e non della forza del getto. La combustione avviene nella traccia e su tutto lo spessore da tagliare. Gli ossidi formati sono eliminati meccanicamente dal getto di taglio. La qualità del taglio dipende dal grado di purezza dell’ossigeno.

L’ossitaglio è adatto al taglio di lamiere spesse e molto spesse (> 20 mm) in acciai non legati e poco legati. Principali vantaggi di questo processo: basso costo dei macchinari e di funzionamento, possibilità di tagliare pezzi molto spessi, aumento della produttività in configurazione multi-torce, ecc.

L’ossitaglio è utilizzato in particolare nei settori della costruzione navale, della caldereria e della carpenteria metallica.

Crédit photo : Oxytemps

Vantaggi e benefici di Almacam Cut per l’ossitaglio

Le performance di Almacam Cut nell’ossitaglio si riassumono nella perfetta integrazione dei vincoli termici e delle specificità delle macchine, nonché nella combinazione efficace tra automazione e possibilità di intervento dell’utente nelle situazioni particolari.

Risparmio significativo di materiale

  • Notevole riduzione degli sfridi grazie alle prestazioni del nesting automatico, disponibile con diverse strategie operative.
  • Nesting multi-cannello utilizzabile sia in modalità automatica che interattiva, con il calcolo automatico della distanza minima tra i cannelli, minore dell’altezza dei pezzi che possono essere incastrati tra di loro, e con la possibilità di combinare taglio multi-cannello e mono-cannello nello stesso nesting.
  • Gestione ottimizzata delle lamiere rimanenti e degli sfridi di ogni forma, derivati ad esempio dai profili interni.

Tempi di programmazione ridotti al minimo

  • Definizione dei kit, insiemi di pezzi già nestati in maniera predefinita dall’utente, per riutilizzare parti di programmi già ottimizzati.
  • Assegnazione degli attributi tecnologici ai profili allo scopo di evitare l’intervento sulle geometrie dei pezzi (attacchi, smussi, ecc.).

Risparmio dei prodotti di consumo

  • Limitazione del numero di piercing sulla lamiera grazie a diversi metodi: taglio a catenelle, taglio in comune due a due, attacco nell’uscita del pezzo precedente.
  • Pre-attacco (che può essere realizzato con un ugello usato) per il taglio di lamiere spesse: taglio preliminare di un rettangolo.

Ottimizzazione dei tempi di ciclo

  • Calcolo ottimizzato della traiettoria dell’utensile.
  • Riduzione al minimo della durata del taglio attraverso l’impiego del metodo multi-cannello (il nesting automatico calcola il miglior compromesso tra durata del tempo di taglio e perdite di materiale).
  • Possibilità di taglio di più lamiere contemporaneamente utilizzando il metodo multi-cannello.
  • Riduzione dei tempi di ciclo grazie a differenti metodi che evitano di realizzare un attacco per ogni profilo: taglio a catenella e taglio in comune, attacco nell’uscita del pezzo precedente.

Completa padronanza dei processi tecnologici e delle macchine complesse

  • Gestione di macchine dotate di cannelli programmabili, con definizione automatica della spaziatura e del bloccaggio dei cannelli.
  • Gestione di macchine dotate di teste per cianfrinatura con preparazione automatica del programma: generazione automatica delle traiettorie di riconfigurazione o degli attacchi, generazione di un contorno esterno per prendere in considerazione l’ingombro effettivo dei pezzi all’interno del nesting,assegnazione dei parametri di taglio in base all’angolo.
  • Gestione di tutti i processi che possono essere combinati con l’ossitaglio: sistemi di foratura e di marcatura (polvere di zinco, bulino, ecc.).

Un approccio che consente di massimizzare la qualità del risultato

  • Integrazione della deformazione termica attraverso diverse funzioni automatiche o semi-automatiche: taglio di un pezzo in più passaggi (split), sequenze di taglio specifiche mirate a distribuire il calore sulla lamiera, ecc.
  • Posizionamento automatico degli attacchi per ultimare il taglio dei pezzi al centro della materia (lontano dai bordi della lastra).
  • Parametri dell’attacco (tipo, lunghezza e angolo) in funzione del materiale e dello spessore.
  • Rilevamento e correzione automatica degli attacchi errati.
  • Attacchi specifici (a coda di rondine) sul bordo della lastra per evitare lo scostamento di bande di materiale.
  • Scelta dell’ordine dei cannelli da utilizzare per una migliore ripartizione del calore diffuso nel materiale.

Metodi che facilitano la movimentazione dei pezzi in officina

Metodi di nesting in funzione della definizione di gruppi di priorità per semplificare lo smistamento dopo l’evacuazione.

Macchine pilotate di macchine per ossitaglio

  • Advance Tech
  • AJAN
  • Automatica
  • BODA
  • Daihen Varstroj
  • Eckelmann
  • ESAB
  • Koike
  • Messer
  • Microstep
  • Oxipira
  • Oxymill
  • Oxyser
  • Röder
  • Silber Do Brazil
  • Soitaab
  • Techtronix
  • Tecnipant
  • Tecnopampa
  • Zinser

Storie di successo